车辆传动国家重点实验室基金(51457030105QT7106)
- 作品数：6 被引量：40H指数：5
- 相关作者：黄启忠王秀飞宁克焱尹彩流苏哲安更多>>
- 相关机构：中南大学中国北方车辆研究所广西民族大学更多>>
- 发文基金：车辆传动国家重点实验室基金国家重点基础研究发展计划更多>>
- 相关领域：一般工业技术机械工程冶金工程理学更多>>
- 刹车条件对铁基粉末冶金材料摩擦磨损性能的影响被引量：10
- 2007年
- 采用粉末冶金法制备某型号飞机用铁基刹车材料,研究了刹车条件对铁基刹车材料摩擦磨损性能的影响,利用光学显微镜观察铁基刹车材料表面及其磨损表面形貌,利用X射线衍射仪分析其组织的变化情况.结果表明:随着刹车条件(单位面积吸收能量)的增加,铁基刹车材料的摩擦系数减小,磨损量增大,摩擦表面温度升高;磨损前铁基刹车材料由粗大的细片层珠光体和块状铁素体组成,随着吸收能量的增加,细片层珠光体较使用前明显增多和细化;当刹车条件从正常着陆刹车变为超载着陆刹车时,其摩擦表面Fe的高价氧化物比例增大.
- 王秀飞黄启忠宁克焱尹彩流高莹
- 关键词：粉末冶金摩擦磨损性能
- 硅化处理对炭纤维石墨化度的影响被引量：6
- 2007年
- 对炭纤维在真空炉中进行2100℃硅化处理。用SEM分析了炭纤维在硅化处理前后表面形貌的变化,利用能谱测定了其硅化处理后的成分变化并加以分析,用X射线衍射分析了热处理和硅化处理后的炭纤维石墨化度的变化。结果表明:处理后的炭纤维出现富C的SiC表层,内部为含有SiC的C芯,并伴随有类球状SiC颗粒的形成。沿炭纤维径向分布的SiC含量呈现梯度分布,其芯部的SiC含量为2.46%(质量分数,下同),靠近表层的SiC含量增加到7.53%,表面的SiC含量达到13.25%;纤维表面的类球状颗粒为含C的SiC颗粒,其中SiC的含量为30.55%。在2100℃热处理的炭纤维石墨化度几乎为0,而在2100℃硅化处理的炭纤维石墨化度高达48.5%。
- 王秀飞黄启忠宁可焱尹彩流苏哲安朱建军
- 关键词：石墨化炭纤维碳化硅
- 硅含量对C/C-SiC复合材料性能的影响被引量：8
- 2007年
- 以炭布、环氧树脂和硅粉为原料,采用温压-原位反应法制备了炭纤维增强的碳化硅复合材料(2D C/C-SiC),考察了硅粉含量对材料结构和性能的影响。实验结果表明:随着硅粉含量的增加,材料的密度和石墨化度呈明显增加的趋势,材料的相对密度却逐渐减小,材料的弯曲强度呈现下降的趋势,但对剪切强度影响不大。在2100℃硅化处理后,材料的石墨化度由未添加硅时的21.7%增大为添加35%(质量分数,下同)时的45.2%,添加的硅与炭纤维和树脂炭反应后形成了SiC,沿炭纤维分布,材料中均不再含有自由的硅单质;当硅含量达到30%以上时,在纤维周围还有一些富碳的SiC颗粒存在。
- 王秀飞黄启忠苏哲安杨鑫吴才成宁克焱
- 关键词：C/C-SIC复合材料硅化石墨化度
- C/C-SiC复合材料的制备及其湿式摩擦磨损性能研究被引量：7
- 2007年
- 采用1700炭纤维针刺毡，经超声振动渗硅、化学气相沉积（CVD）、硅化处理及液相浸渍／炭化新工艺制备SiC呈“岛状”分布的C／C—SiC复合材料，利用偏光显微镜和扫描电子显微镜观察其微观组织结构并分析其形成机制，在MM-1000型湿式摩擦磨损试验机上研究C／C—SiC复合材料的摩擦磨损性能、结果表明：在初始转速恒定的条件下，动摩擦系数随制动比压的增加而逐渐减小；当制动比压恒定时，摩擦系数随初始转速的增加呈现出先增大而后降低的趋势；在本文试验条件下，摩擦系数稳定在0．088～0．126之间；在300次磨损试验后，其磨损量检测值为0．
- 王秀飞黄启忠苏哲安宁克焱常新杨鑫
- 关键词：超声振动摩擦磨损性能
- 炭/炭复合材料湿式制动过程中的温度场模拟被引量：2
- 2007年
- 摩擦过程中的温度场和热应力分布状况是摩擦学研究领域的一个重要课题。基于炭/炭复合材料制动盘湿式制动试验,将制动过程中的摩擦生热等效为瞬时移动面热源,按传动学理论计算制动盘与冷却润滑油的对流传热系数,建立三维循环对称有限元模型,运用有限元软件ANSYS分析制动盘的温度分布,给出典型时刻的温度场分布云图及温度升高引起的热应力场。利用有限元分析刹车制动过程的温度场,可为摩擦材料的研制及制动盘的设计提供有效的参考。
- 朱建军黄启忠王秀飞张明瑜
- 关键词：制动盘温度场
- 铜基粉末冶金摩擦材料的湿式摩擦性能被引量：8
- 2008年
- 采用粉末冶金方法制备铜基湿式摩擦材料,利用金相技术分析材料表面的微观结构,并用MM-1000摩擦试验机研究制动条件对动摩擦因数影响的变化规律。研究结果表明:添加短切炭纤维增强的材料能有效提高材料的能量许用负荷和摩擦因数;摩擦副的制动速度为1 500 r/min和2 500 r/min时,摩擦因数随制动压力的增加而减小;摩擦副的制动速度为3 500 r/min时,摩擦因数随制动压力的增大呈现先降低而后增大的趋势;当制动压力为1.0 MPa和1.5 MPa时,摩擦因数随制动速度的提高而缓慢减小;当制动压力为2.0 MPa和2.5 MPa时,摩擦因数随制动速度的增加呈现先减小而后急剧增大的趋势。
- 王秀飞黄启忠尹彩流谭瑞轩宁克焱吴才成
- 关键词：粉末冶金铜基
