吕凯明
- 作品数：8 被引量：9H指数：2
- 供职机构：江南大学纺织服装学院生态纺织教育部重点实验室更多>>
- 发文基金：中央高校基本科研业务费专项资金江苏高校优势学科建设工程资助项目江苏省产学研联合创新资金项目更多>>
- 相关领域：一般工业技术化学工程更多>>
- 结构变化对碳纤维/铜纤维混编酚醛树脂基摩擦材料弯曲性能的影响
- 2017年
- 以碳纤维和铜纤维为原料制备了3维4层深交联机织物,将酚醛树脂和其他填料组成树脂体系,并与深交联织物进行复合成型,制成3维深交联摩擦材料。通过改变织物纬向的铜纤维含量及位置获得4种深交联摩擦材料,探究不同位置和含量的铜纤维对摩擦材料在纬向弯曲性能的影响。结果表明:摩擦材料的弯曲性能随着铜纤维含量的增加而减小;当铜纤维在摩擦材料预制体中间层时,会降低复合材料的弯曲性能。材料的破坏模式具体表现为树脂基体的碎裂,以及纤维的抽拔及断裂。
- 龙祥卢雪峰钱坤吕凯明俞科静孙洁张典堂
- 关键词：碳纤维铜纤维
- 分层接结三维机织预制体增强酚醛树脂基材料的摩擦性能被引量：1
- 2017年
- 为克服短切纤维和二维碳布增强预制体结构强度低的缺点,分别设计并制备了浅交弯联和深交联2种分层接结三维机织碳纤维预制体增强酚醛树脂基复合材料,并以相同复合工艺制备了短切碳纤维增强酚醛树脂基复合材料。测试碳纤维/酚醛树脂复合材料的摩擦性能,并通过观察3种复合材料的磨损表面和磨屑的微观形貌,探讨了其摩擦机制。结果表明:短切纤维复合材料的摩擦因数和磨损率最高,深交联的摩擦因数和磨损率最低,浅交弯联的居中。分层接结三维机织结构预制体具有优良的力学性能和整体性,会使复合材料在摩擦过程中减少磨屑与磨损,保持稳定的摩擦因数,从而使复合材料具有良好的摩擦性能。
- 龙祥卢雪峰张建民吕凯明钱坤
- 关键词：磨损率
- 不同制动速度对碳纤维增强酚醛树脂基摩擦材料摩擦性能的影响
- 为了研究不同制动速度对碳纤维增强树脂基摩擦材料摩擦磨损性能的影响,通过制备短切纤维(DQ)、平纹布铺层(TB)和2.5D深交联机织物(SJ)三种碳纤维预制体结构增强酚醛树脂基摩擦材料,测试了三种摩擦材料在不同制动速度下的...
- 樊凯卢雪峰吕凯明钱坤
- 关键词：预制体结构制动速度摩擦磨损性能
- C/C复合材料孔隙结构的研究进展被引量：4
- 2019年
- 孔隙作为C/C复合材料结构中的重要组成部分,直接影响复合材料的致密化过程及其力学、氧化、烧蚀等性能,并赋予C/C复合材料许多潜在功能。C/C复合材料的致密化过程是基体炭不断填充碳纤维预制体内部孔隙的过程。从C/C复合材料的制备原理及工艺方面来说,C/C复合材料通常需要在碳氢气体若干个连续热分解周期下或在树脂、沥青等液相前驱体多个浸渍炭化循环下获得。不同结构的碳纤维预制体内部纤维和纤维束的交织及取向排列各异,导致C/C复合材料内部孔隙大小及形状、孔隙分布、孔隙贯穿通道等各不相同,进一步导致液相或气相的前驱体浸渍预制体的难易程度、在预制体中的流动路径以及对孔隙的填充状况不尽相同。另外,每个致密化周期内,材料内部致密化程度、孔隙结构变化等均不相同。前驱体在预制体内的填充、炭化后的形态及分布等都会对下一个致密化周期中前驱体的扩散传输产生影响。因此,结构不同的预制体即使具有相同的初始密度,其制备的C/C复合材料也存在明显的性能差异。孔隙对C/C复合材料性能的影响主要表现为材料力学性能及高温环境下材料的氧化、烧蚀行为的变化。在力学性能方面,一方面孔隙的存在减小了材料载荷承受面积,为材料发生形变提供了空间;另一方面,材料内部较大的孔隙或者微孔聚集处在受到外部载荷时会产生应力集中现象。此外,界面间的裂纹会在载荷作用下随着纤维与基体脱粘呈曲折扩展。在高温氧化环境中,大量的纤维束间的孔洞、基体中孔隙以及纤维/基体间的微裂纹将成为氧化气氛的扩散通道,从而加快氧化气体在材料内部的扩散以及碳纤维的氧化,进而导致复合材料迅速氧化失效。因此,需要根据应用环境,合理控制材料的孔隙数量和孔隙结构。
- 樊凯卢雪峰吕凯明钱坤
- 关键词：C/C复合材料孔隙结构
- 深交联机织物增强酚醛树脂基复合材料的固化工艺研究被引量：1
- 2017年
- 采用旋转式流变仪表征腰果壳油改性的酚醛树脂共混体系在不同温度下的静态流变性能,同时基于碳纤维/铜纤维深交联机织物的结构特性设计出针对复合材料的热压及固化温度;通过改变固化过程中的升温速率,探究最佳的复合材料热压-固化工艺。通过对复合材料进行截面能谱扫描(EDS)和固化后的孔隙率测试来对不同固化工艺进行比较。结果表明,通过模具将树脂基体胶液浸渍碳纤维/铜纤维深交联织物并进行热压的方法来实现预制体与树脂的复合,且固化升温速度为10℃/h时可以获得具有较低孔隙率的复合材料且树脂体系中的填料能够更均匀的分布在复合材料中。
- 龙祥卢雪峰吕凯明钱坤
- 关键词：酚醛树脂
- 碳纤维/铜纤维混编酚醛树脂基摩擦材料的制备及其弯曲性能被引量：1
- 2017年
- 以碳纤维和铜纤维为原料制备了三维四层深交联机织物,并将酚醛树脂和其他填料组成树脂体系,然后将二者进行复合成型,制成三维深交联摩擦材料。通过改变织物纬向的铜纤维含量及位置获得四种深交联机织摩擦材料,探究不同位置和含量的铜纤维对摩擦材料纬向弯曲性能的影响。结果表明:摩擦材料的弯曲性能随着铜纤维含量的增加而减小;当铜纤维处在摩擦材料预制体中间层时,会降低复合材料的弯曲性能。材料的破坏模式具体表现为树脂基体的碎裂,以及纤维的抽拔及断裂。
- 龙祥卢雪峰吕凯明张坤钱坤俞科静孙洁
- 关键词：碳纤维铜纤维
- 铜纤维含量对碳纤维/铜纤维混编增强酚醛树脂基复合材料制备及摩擦性能的影响
- 2018年
- 以碳纤维和铜纤维为原料制备了三维四层深交联机织物,将酚醛树脂和其他填料组成树脂体系,并与深交联机织物复合成型,制成碳纤维/铜纤维混编增强酚醛树脂基复合材料。通过测定预制件孔径和复合材料的密度、孔隙率,研究了不同铜纤维含量对树脂基复合材料制备的影响,并对样品进行了测试。研究结果表明:在一定范围内,随着铜纤维含量的增加,预制体与基体复合较好,摩擦表面较为平整。随着铜纤维含量增加,复合材料的摩擦系数及磨损量随之增加。磨损形式主要以磨粒磨损为主。在纬纱中铜纤维单丝根数为5根条件下,制得的复合材料的孔隙率为2.4%,平均孔径为80.8676μm,摩擦系数为0.2355。
- 吕凯明卢雪峰龙祥樊凯钱坤俞科静
- 关键词：混编铜纤维
- 不同制动速度对碳纤维增强酚醛树脂基摩擦材料摩擦性能的影响被引量：2
- 2019年
- 为了研究不同制动速度对碳纤维增强树脂基摩擦材料摩擦磨损性能的影响,通过制备短切纤维(DQ)、平纹布铺层(TB)和2.5D深交联机织物(SJ)三种碳纤维预制体结构增强酚醛树脂基摩擦材料,测试了三种摩擦材料在不同制动速度下的摩擦系数、磨损率及制动时间,并结合微观表面形貌和磨屑形貌讨论了摩擦材料的摩擦磨损机理。结果表明:在相同的制动速度下,材料的摩擦系数基本表现为SJ>TB>DQ,深交联织物增强摩擦材料磨损量最低、制动时间最短。平纹布铺层和2.5D织物增强摩擦材料的摩擦系数受制动速度的变化影响较小,并稳定在0.35～0.45。随着制动速度的增加,短切纤维增强摩擦材料表面难以形成连续的摩擦膜,主要发生磨粒磨损;平纹布铺层和2.5D织物增强摩擦材料摩擦表面存在较完整的摩擦膜,磨损形式以粘着磨损为主。
- 樊凯卢雪峰吕凯明钱坤
- 关键词：预制体结构制动速度摩擦磨损性能
